|
Лаборатории на молокозаводе, чистота, стерильность, заезжает цистерна со свежим молоком с фермы - в мензурку набирают пробу, градусник и т.д. Старичок-водитель смотрел на это действо, не утерпел и говорит: "Та свежее то молоко, свежее! Холоднее! Я в тую цистерну часы упустив, уж так продрог пока намырявся" :)
Молочное дело:Роль температурного фактора в обезвоживании сгустка. После разрезки сырное зерно и сыворотка обычно имеют температуру сгустка (32-34°С) и её поддерживают в первое время обработки сырного зерна. Однако через 15-25 мин наступает момент, когда выделение сыворотки замедляется или прекращается. Увеличение механического воздействия невозможно из-за опасности "набить" много сырной пыли, а сырное зерно ещё недостаточно обсушено. Тогда проводят второе нагревание. При повышении температуры (в некоторых пределах) повышается реакционная способность сычужного фермента (оптимум действия 41-42°С), интенсифицируются процессы образования межмицеллярных связей, уменьшается вязкость сыворотки, интенсифицируются другие факторы. В результате нагрева (38-43°С) процесс обезвоживания сырного зерна интенсифицируется, что позволяет довести влажность сырной массы до заданной. При этом повышается клейкость сырных зерен, что в последующем благоприятно сказывается на самоуплотнении массы при формовании. Однако, период повышенной клейкости небольшой, и его нельзя упустить, чтобы не "пересушить" сырное зерно. В противном случае оно потеряет клейкость, а из такого сырного зерна трудно сформовать сыры надлежащей механической прочности. Роль второго нагревания исключительно важна для доведения влажности сырной массы до заданных НТД пределов. С повышением температуры усиливается влагоудаление и клейкость сырного зерна, приходится интенсифицировать работу мешалок, чтобы не произошло его комкование. Обычно вначале нагревают со скоростью 1°С в 2 мин, а к концу постепенно ускоряют и доводят до 1°С в мин. На крупных предприятиях второе нагревание проводят подачей пара в межстенное пространство сыроизготовителя. На небольших предприятиях его можно проводить добавлением в сыроизготовитель горячей (95-97°С) воды или сыворотки. При этом производится раскисление сырной массы. Внесенная вода понижает вязкость сыворотки, окружающей сырное зерно. Поэтому из самих сырных зерен сыворотка выделяется легче и быстрее под действием градиента концентрации. Приемлем и комбинированный способ, когда в сырную массу с сывороткой добавляют часть или половину необходимой горячей воды, повышая температуру на 3-4°С, затем доводят до необходимой температуры паром, подаваемым в межстенное пространство сыроизготовителя. Возможно и наоборот: сначала нагреть паром на 3-4°С, а затем завершить добавлением горячей воды или сыворотки. Этот прием предпочтительнее. При интенсификации нагревания может происходить "заваривание" сырных зерен, т.е. на них образуется более толстая и плотная оболочка, которая, огрубляясь, теряет гибкость и уже не может работать, как мембрана, резко ухудшаются условия и интенсивность удаления влаги из сырного зерна наружу. В результате, несмотря на длительную обработку, обсушка сырного зерна замедляется или прекращается. Зёрна остаются грубыми снаружи, с мягким, гелеобразным содержимым. Такие сырные зерна не способны выдерживать механические нагрузки при формовании и прессовании. Они раздавливаются и значительная часть их содержимого в виде сырной пыли уходит в сыворотку. Сыры из "заваренного" сырного зерна получаются мягкие, с высокой влажностью, кислые и не формоустойчивые. Продолжительность обработки сырного зерна от момента разрезки до окончательной его готовности к формованию занимает от 60 до 75 мин. Интенсифицировать изготовление сыра на этих операциях возможно несколькими путями: уменьшением размеров сырных зерен; повышением температуры и ускорением нагревания; повышением кислотности. Однако каждый из этих путей может привести к ухудшению качества и типичности готового продукта. Так, температура второго нагревания является ещё и регулирующим фактором микробиологического состава, динамики накопления микроорганизмов и их ферментов. С повышением температуры меняются условия жизнедеятельности заквасочных культур сыра, что отрицательно сказывается на видовых особенностях и вкусовых показателях сыра. Поэтому изменение температуры второго нагревания возможно только в определенных пределах или необходим подбор микроорганизмов с более высоким температурным пределом оптимума развития. Интенсификация нагревания может также приводить к завариванию сырного зерна. При изучении механизма образования оболочек сырных зерен выяснилось, что причиной появления грубой, переуплотнённой оболочки является воздействие не одной только температуры, но и многие другие факторы, в том числе разность концентрации сычужного фермента внутри сырного зерна и снаружи (в сыворотке), температурный градиент в сыворотке и внутри зерна, неодинаковая концентрация солей, в частности хлористого кальция, на поверхности и внутри зерна, разная кислотность сыворотки, окружающей зерно, и внутри него и др. Влиянием комплекса перечисленных факторов обусловливается процесс уплотнения как сырных зерен в целом, так и их поверхностных слоёв. Концентрация сычужного фермента в сыворотке значительно выше, чем внутри сырного зерна, так как белком адсорбируется только небольшая часть (7-25% по данным разных авторов) сычужного фермента, остальное его количество уходит в сыворотку. После разрезки сгустка и постановки сырного зерна, когда внутри зёрен содержится большое количество сыворотки, а, следовательно, и концентрация сычужного фермента примерно одинакова внутри и снаружи, уплотнение внутренних и поверхностных слоёв зёрен проходит равномерно. В это время повышение температуры существенно не отражается на степени уплотнения наружных и внутренних слоёв сырного зерна. К моменту значительного обезвоживания последних температурный фактор на поверхностных слоях сырных зерен сказывается сильнее, чем на внутренних. Исходя из сущности и условий образования оболочек сырного зерна ускорение обсушки сырной массы было при возможно более раннем начале второго нагревания и проведения его в замедленном темпе. Начинать нагрев сырной массы следует тогда, когда сгусток внутри и снаружи сырных зёрен имеет одинаковую плотность, влажность и проницаемость или когда эти различия по крайней мере ещё невелики. Раннее начало второго нагревания позволяет почти в два с половиной раза быстрее обсушить сырную массу, чем обычным способом. Вследствие того, что сырные зерна поверхностных слоёв соприкасаются с сывороткой, имеющей более высокую концентрацию сычужного фермента, для действия последнего на белок поверхностного слоя сырных зерен имеются более оптимальные условия, чем внутреннего. Поэтому поверхностный слой зёрен в несколько раз быстрее уплотняется и обезвоживается, чем вся остальная их масса. Это со временем приводит к появлению плотной, грубой оболочки, которая в сильной степени препятствует выделению сыворотки. Немаловажное значение имеет, так называемое, автоматическое угнетение фермента, заключающееся в том, что если продукты ферментативной реакции не удаляются из сферы действия фермента, его активность автоматически прекращается. Это явление наблюдается внутри сырного зерна, поскольку продукт ферментативной реакции - белок из зоны реакции не удаляется. Теплопроводность сыворотки, находящейся в сыроизготовителе в турбулентном движении, а, следовательно, и температура поверхностного слоя сырного зерна в каждый момент времени, также значительно выше, чем внутри, поскольку теплопроводность белка весьма низкая. Контакт сырного зерна с более тёплой сывороткой в процессе второго нагревания происходит в первую очередь их поверхностным слоем, который приобретает более высокий темп коагуляции и уплотнения, так как активность фермента с повышением температуры увеличивается. Температурный оптимум действия сычужного фермента примерно 41-42°С, т.е. близок температуре второго нагревания твёрдых сыров голландской группы. С повышением температуры усиливается поверхностная энергия сырных зерен, что увеличивает адсорбцию растворённых в сыворотке веществ, в том числе солей, повышение которых (в частности, фосфора и кальция) в поверхностном слое зёрен ещё в большей степени усиливает его уплотнение. Разная кислотность сыворотки внутри сырного зерна и снаружи его также оказывает заметное влияние на скорость коагуляционного уплотнения сырного сгустка. Кислотность сырного зерна почти в 2 раза выше, чем межзерновой сыворотки. Однако повышенная кислотность внутри сырного зерна может не только усиливать уплотнение, но и ослаблять, поскольку её уровень может находиться за оптимумом действия сычужного фермента. Из регулируемых факторов в распоряжении мастера-сыродела: температура и её градиент, кислотность сыворотки, размеры сырного зерна, продолжительность обработки, степень механического воздействия и другие, которыми в некоторых пределах можно регулировать процесс изготовления сырной массы и скорость обезвоживания сырного зерна. В зависимости от степени уплотнения сырных зерен в сыре остаётся некоторое количество влаги, которую последующими технологическими операциями (формованием, прессованием) удалить затруднительно. Кроме того, ранняя стадия уплотнения оболочек сырных зерен отрицательно сказывается на качестве отпрессовки сыра и замыкании его поверхностного слоя, а выделяющийся из-под оболочек необработанный сгусток покрывает поверхность сыра пылевидными частичками, препятствуя слиянию сырных зерен и замыканию поверхностного слоя. Поэтому, с точки зрения облегчения проведения процесса прессования и улучшения качества готового продукта, предпочтительно иметь хорошо обработанное обезвоженное упругое сырное зерно, противостоящее деформирующим нагрузкам. Исходя из вышеизложенного вполне возможна интенсификация процесса производства сыра с помощью раньше начатого второго нагревания и более быстрого его осуществления. При этом скорость обработки сырного зерна увеличивается вдвое, что достаточно эффективно. Механизм образования коркового слоя на сырных зернах При разрезке молочного сгустка на сырное зерно, вследствие недостаточной остроты пластинчатых ножей или толщины струн, в местах разреза образуется приращение поверхности, которая является шероховатой, а не гладкой. Из разрезов и микротрещин сразу же выделяется сыворотка (рис. 1.15), что приводит к мгновенному обезвоживанию вновь образованных поверхностей (стенок разреза) на малую (1ё5 мкм) глубину. Рис. 1.15. Схема механизма разрезки сгустка и образования корочки на сырном зерне 1- струна; 2- поперечная трещина в сгустке; 3- сгусток; 4- выделившаяся сыворотка; 5- образующаяся на сырном зерне корочка; 6 - продольная трещина в сгустке. Выделяющаяся сыворотка сначала в виде моно-, а затем и/или полимолекулярного слоя покрывает внутреннюю поверхность щели. Этот слой сыворотки препятствует "самозаживлению" (смыканию) стенок разреза. Разрез сгустка проводится в 3-х взаимно перпендикулярных направлениях, образовавшиеся кубики (сырные зерна) оказываются окруженными со всех сторон выделившейся из них сывороткой. Они уже в процессе разрезки быстро обезвоживаются и получают уплотненный поверхностный слой - корочку. Толщина этого слоя зависит от многих факторов. Прежде всего, от плотности (готовности) сгустка к разрезке. Из плотного, перестоявшего сгустка сыворотка выделяется быстрее, также быстрее, более толстая, образуется корочка. Следующим фактором является температура, с повышением которой также ускоряется образование корки на сырных зернах (известное сыроделам "заваривание" сырного зерна). Кислотность исходного сырья, а в конечном итоге, сгустка влияет на процесс образования и толщину коркового слоя так же, как и температура. Существенное влияние оказывает острота (диаметр) режущей кромки рабочего инструмента (ножей, струн). Чем они острее, тем меньше образуется поперечных микротрещин, тем медленнее образуется и тоньше корочка на сырных зернах. Это, в свою очередь, обуславливает скорость эвакуации сыворотки из сырных зерен. Поэтому предпочтительнее использование более острого рабочего инструмента. Одновременно существенное влияние на процесс образования коркового слоя сырных зерен оказывает и сама выделяющаяся сыворотка, имеющая большую концентрацию молокосвертывающего фермента, более высокую температуру и некоторые другие физико-химические показатели. От толщины и, соответственно, упруго-прочностных свойств коркового слоя на сырных зернах зависят скорость и полнота обезвоживания сырной массы в процессе ее обработки. 1.8. Чеддаризация и пластифицирование сырной массы Чеддаризация - один из эффективных технологических приемов, обеспечивающих ускорение созревания и получение разнообразных видов сыров. Сыры с чеддаризацией сырной массы (чеддар, сулугуни, качкавал и др.) изготовляют из молока повышенной зрелости с добавлением 2,0-2,5% бакзакваски кислотностью 100°Т. Для адаптации и усиления развития микрофлоры молоко с внесенной бакзакваской выдерживают 30-40 мин до повышения его кислотности на 1-3°Т. Кислотность молока перед свертыванием должна быть 21-22°С. Эффективно также двойное внесение бакзакваски: в молочную смесь, а затем - в сырное зерно перед выгрузкой его из сыроизготовителя. Таким образом, изначально и в дальнейшем, весь процесс производства сыра направлен на усиленное развитие молочнокислой и ароматобразующей микрофлоры. Для этого иногда даже на 1-2°С снижают температуру свертывания молока и на 5-7 мин увеличивают его продолжительность. Движущей силой развития молочнокислой микрофлоры, при наличии всех необходимых условий (оптимальных температуры, кислотности, активности воды и пр.), является ее природный генетический потенциал, разность концентрации питательных веществ вне клетки и внутри ее, а также градиент осмотического давления. Сырное зерно ставят достаточно крупное (7-10 мм для чеддара), что обеспечивает относительно высокое содержание в нем сыворотки, а, следовательно, и лактозы. Кислотность сыворотки после разрезки сгустка и постановки зерна должна быть 13-17°Т, а в конце его обработки доведена до 18-20°Т. Температура второго нагревания 38-40°С, длительность обработки сырного зерна после второго нагревания 40-60 мин. Все это способствует интенсивному развитию микрофлоры и одновременно хорошей обсушке сырного зерна. Таким образом, происходит быстрое повышение кислотности сырной массы за счет интенсивного развития микрофлоры, сбраживания лактозы, накопления молочной кислоты и ароматобразующих веществ. Дальнейшее развитие заквасочной микрофлоры и ферментов в сырной массе осуществляется при чеддаризации. Суть чеддаризации заключается в создании условий для быстрого процесс накопления биомассы молочнокислых и ароматобразующих микроорганизмов, сбраживания лактозы и образования молочной кислоты, которая, в свою очередь, отщепляет от казеинаткальцийфосфатного комплекса кальций, фосфор и другие вещества, которые в виде лактатов вместе с сывороткой удаляются из сыра. При этом образуется монокальцийказеинат, который при дальнейшей посолке превращается в казеинат натрия, способный пластифицироваться при нагревании и термомеханической обработке. Чеддаризация может проводиться в молоке, путем добавления в него бактериальных препаратов - гидролизатов и гидролизированных бакзаквасок (брынза, зеленый сыр, чечил), в сырной массе до формования (чеддар) и в процессе формования (сулугуни), посолки и первого периода созревания сыра. Сырную массу формуют в пласт толщиной 25-30 см в формовочном аппарате и подпрессовывают при давлении 10-12 кПа. Продолжительность подпрессовки пласта 20-25 мин, после чего его разрезают на блоки размером, примерно, 250 x 240 см. Блоки сырной массы укладывают в 2-4 слоя по высоте и выдерживают, оставляя свободный промежуток для отвода сыворотки. Кислотность выделяющейся из пласта сыворотки должна быть доведена до 35-40°Т. В результате развития и функционирования микрофлоры сырная масса подвергается внутреннему давлению за счет расширяющихся газовых пузырьков и снаружи - от вышерасположенных блоков сырной массы или под действием небольшой прессующей нагрузки (5-10 кПа). Периодически, через 15-20 мин, блоки сырной массы меняют местами и одновременно увеличивают нагрузку. Чеддаризацию проводят при температуре, оптимальной для развития внесенной в молоко заквасочной микрофлоры. Обычно это 28-35°С, а для некоторых видов сыров 33-38°С. Продолжительность - от 40 минут (для сулугуни при двойном внесении бакзакваски) до 4 часов (для чеддара и других твердых сыров), при этом обеспечивается свободное выделение и удаление сыворотки, а также газообразных продуктов брожения и окисления. За этот период основная часть лактозы сбраживается, а сырная масса обезвоживается до содержания влаги 38-40%. В результате повышения кислотности сырной массы и обеднения ее кальцием она становится мягкой, пластичной, с глянцевой поверхностью. Одновременно образуется и выделяется значительный объем газообразных продуктов брожения (в основном - диоксид углерода), которые образуют многочисленные глазки и пустоты в сырной массе. В результате чеддаризации сырная масса все больше становится мягкой и пористой. Внутреннее и наружное давления расплющивают сырные зерна, которые, деформируясь, растекаются и превращаются в тонкие пластинки, разделенные газовыми включениями. Это приводит к образованию в сыре сложной слоистой структуры и более мягкой консистенции. К концу чеддаризации рН сырной массы должен быть 5,3-5,0, а кислотность выделяющейся сыворотки достигать для сулугуни 45-50°Т и 50-70°Т для чеддара и др. Блоки сырной массы к концу чеддаризации уменьшаются по высоте до 5-7 см. После чеддаризации сырные блоки режут на куски длиной 3-4 см. При этом взамен выделяющегося диоксида углерода сырная масса насыщается воздухом и его микрофлорой. С этого момента во время прессования и посолки начинается смена в сыре микрофлоры. Лактококки большей частью погибают по причине образующегося дефицита лактозы, накопления молочной кислоты, интенсивного развития палочковидной микрофлоры, выделения некоторых антибиотиков (низина, диплококсина и др.), развития бактериофагов. Усиленно начинают развиваться Lbm. casei, Lbm. helveticum, Lac. lactis, пропионовокислые и некоторые другие микроорганизмы, в т.ч. и посторонние, попавшие из воздуха. При посолке кусочки дробленой сырной массы быстро просаливаются снаружи и, за счет этого, приобретают некоторую липкость, что способствует хорошему уплотнению и слипанию их во время прессования. При изготовлении сыров с чеддаризацией и термомеханической обработкой (сулугуни, слоистый и т.п.) сырная масса после чеддаризации также подвергается дроблению на кусочки 1,5-2,0 см в поперечнике или разрезке в стружку. Дробленую массу направляют для пластификации в горячую 60-80°С воду или раствор хлорида натрия с концентрацией соли 12-15%. Движущими силами в этот период являются градиенты температуры, кислотности, уровень активности воды в сыре и сыворотки. В зависимости от условий осуществления процессов и операций движущие силы могут действовать в различных направлениях. Под действием температуры кусочки сырной массы снаружи быстро прогреваются и просаливаются (если плавление проводят в рассоле), приобретают пластичность. После отделения от рассола и в результате перемешивания масса приобретает характерную для данного вида сыра слоисто-волокнистую структуру и мягкую консистенцию. На этой операции из сырной массы удаляется часть влаги в виде сливок 8-12% жирности. Термомеханически обработанную горячую массу формуют в виде головок (лепешек, брусков, жгутов или лапши), заплетают "в косичку". Из такой сырной массы можно лепить разнообразные сырные игрушки, забавные фигурки или использовать в качестве одного из компонентов белковой жевательной резинки. Изделия из такой сырной массы, если их подсушить, могут сохраняться годами. Головки сыра, жгуты, сырные игрушки можно коптить холодным копчением, обрабатывать коптильными жидкостями, СО2-экстрактами или оставлять для созревания, охладив и введя бактериальную закваску. При выдержке или созревании в результате гидролиза белков сыр теряет слоисто-волокнистую структуру. Таким образом, варьируя приемы и методы обработки молока и сырной массы можно в широких пределах целенаправленно изменять структуру, консистенцию, внешний вид, форму, а также вкус и аромат сыра. 1.9. Формование и прессование сыра Формование сыра Формование есть процесс объединения сырных зерен в куски определенных размеров и придания сырной массе заданной геометрической формы при одновременном отделении и удалении основной части межзерновой сыворотки. В процессе формования продолжается выделение сыворотки из сырного зерна, которая постепенно отводится через специально предусмотренные в сырной форме отверстия. В промышленности широко распространены три способа формования сырной массы: наливом сырного зерна с сывороткой в формы; насыпью предварительно отделенного от сыворотки сырного зерна и из пласта, образованного под слоем сыворотки и предварительно подпрессованного небольшими нагрузками. Обычно для формования каждого вида сыра применяется определенный способ. Не исключена возможность формования одного и того же сыра несколькими способами. В связи с развитием техники и технологии производства сыра один способ формования может заменяться другим, более экономичным и менее трудоемким, обеспечивающим требуемое качество и видовые особенности готового продукта. Известна связь между степенью обработки сырного зерна и способом формования сыра - чем более крупное и менее обработанное зерно, тем более щадящие условия необходимы при его формовании. Наименьшее воздействие на сырное зерно оказывается при наливном способе формования. Наливом формуют, как правило, мягкие, полутвердые и рассольные сыры. В последние годы этим способом формуют швейцарский сыр путем перелива в несколько форм сырного зерна с сывороткой (пульпы) из одной ванны или сыроизготовителя. Этот способ формования может осуществляться при условии задержания в формах сыворотки на время оседания и спластовывания сырного зерна или при свободном вытекании сыворотки в продолжении операции формования. В первом случае сырная масса получается более плотная, менее насыщенная воздухом. При формовании насыпью масса более пористая, что служит причиной образования в сыре пустотного рисунка. От начала до конца формования и прессования необходимо обеспечить сырной массе рыхлость для облегчения стекания сыворотки. При формовании наливным способом сырные зерна укладываются недостаточно плотно и между ними остаются довольно крупные, соизмеримые с размерами сырных зерен, межзерновые промежутки, которые, если не предусмотрено удержание сыворотки в формах, по ее вытеканию заполняются воздухом, проникающим вслед уходящей сыворотке. Удалить воздух, проникший в межзерновые промежутки, практически невозможно без применения вакуума. Даже при дальнейшем прессовании повышенными удельными прессующими нагрузками пузырьки воздуха, защемленные в сырной массе и окруженные сывороткой, из сырной массы не выделяются. В результате этого заполненные воздухом пустоты служат причиной образования рыхлой пористой структуры и пустотного рисунка сырного теста, характеризующегося глазками угловатой, щелевидной формы. В то же время этот способ наиболее приемлем для формования нежного, мягкого, крупного зерна, обладающего недостаточной упругостью и плохо выдерживающего механическое воздействие. В этом способе имеются большие, еще до конца не использованные резервы механизации и автоматизации процессов формования. Если созданы условия для удержания сыворотки в формах на период слеживания и самоуплотнения сырных зерен, то в дальнейшем сыворотка удерживается между зернами частично силами поверхностного натяжения, частично защемленной в межзерновых промежутках, препятствуя проникновению воздуха внутрь монолита. В этом случае можно получить весьма плотную однородную структуру и правильный рисунок сырного теста, характеризующийся глазками круглой и овальной формы. Этот способ используют при формовании швейцарского и некоторых других твердых сыров. Формование наливом возможно проводить в одиночные, групповые, а также в большие формы, обеспечивающие получение крупноблочных сыров. Одним из существенных недостатков этого способа формования является трудность осуществления точного, объемного дозирования сырной массы в форму. Поэтому наиболее эффективно применение этого способа для формования в групповые и большие формы, где отпадает необходимость в строгой дозировке массы. В последние годы наливной способ формования сыра начал вытесняться способом формования насыпью. Насыпной способ формования сыра широко применяется при выработке многих сыров, к рисунку и структуре теста которых не предъявляется особых требований (российский, пикантный, угличский, рокфор и др.). Этим способом формуют также твердые сыры с высоким уровнем молочнокислого брожения, плотной, однородной структурой без глазков и пустот (чеддар), которые затем подвергаются длительным и интенсивным прессующим нагрузкам. Формование насыпью осуществляется путем отделения сырного зерна от сыворотки и наполнения, с помощью дозатора или без него, прессовальных форм. При формовании этим способом отделенная от сыворотки сырная масса укладывается в формы в воздушной атмосфере. Воздухом окружены практически все сырные зерна, вместе с которым они насыпаются в форму. Дальнейшим прессованием не удается удалить воздух, и сыры имеют несколько более рыхлую, пористую структуру с обильными пустотами неправильной угловатой формы. При этом способе формования практически невозможно (если не применять вакуума) получать сыры со сравнительно плотной структурой и правильным рисунком. Однако этот перспективный способ высокопроизводителен. Возможности его широко используются в промышленности при формовании многих мягких, полутвердых и твердых сыров. Для разделения зерна и сыворотки имеется много конструкций отделителей. Наиболее совершенными из них являются вибролотки, барабанные, гравитационные перфорированные склизы-отделители сыворотки, перфорированные транспортеры. Способ формования сыра из пласта заключается в образовании под слоем сыворотки или без нее сырного пласта, подпрессовки его в течение 10-20 минут небольшими (1 кг на 1 кг сырной массы) нагрузками, удаления сыворотки, разрезки пласта на куски требуемых размеров и геометрической формы и заполнение ими прессовальных форм. Формование из пласта применяют преимущественно для твердых (мелких и крупных) сыров с плотной, однородной структурой сырного теста и правильным рисунком, характеризующимся сравнительно крупными, круглой и овальной формы глазками, с глянцевой внутренней поверхностью. Возможность получения правильного рисунка и плотной однородной консистенции является главным достоинством этого способа формования. Формуют сыр из пласта в горизонтальных или вертикальных формовочных аппаратах. Горизонтальные аппараты для формования сырной массы, отделения сыворотки, разрезания пласта и выдачи кусков сыра сложны и малопроизводительны, занимают много производственной площади. При этом много операций выполняется вручную: разравнивание сырного зерна, подготовка его к подпрессовке и разрезке, заполнение форм сырной массой. Вертикальные формовочные аппараты более производительны и позволяют механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При образовании пласта сырные зерна в сыворотке опускаются на дно формовочной ванны пли вертикальной формовочной колонны, причем имеется возможность более мелким зерном заполнять промежутки между основной массой зерен, и все вместе они образуют сравнительно однородный и плотный монолит. Так как пласт находится чаще всего под слоем сыворотки и сжимается внешней нагрузкой еще до того момента, когда из него вытечет сыворотка, воздух не попадает внутрь массы. Крупные межзерновые промежутки превращаются в капилляры, заполненные сывороткой, удерживаемой молекулярным сцеплением и защемленной сырными зернами. В результате сыр, сформованный из пласта получается более плотным с мелкими, равномерно распределенными в массе и близкими по размеру межзерновыми промежутками. Сырное зерно, предназначенное для формования в пласт, должно быть хорошо обработанным, достаточно клейким, с определенными упругопрочностными свойствами, позволяющими сырной массе выдерживать без разрушения значительные прессующие нагрузки. Обычно это твердые мелкие и крупные сыры голландского и швейцарского типа. Независимо от способа формования необходимо проводить его возможно быстрее, препятствуя охлаждению и насыщению воздухом сырной массы. При формовании сыров, не имеющих второго нагревания, у которых выделение сыворотки из зерна продолжается и в процессе формования, необходимо в помещении, где формуются сыры, поддерживать определенный температурный режим. При остывании сырного зерна замедляется молочнокислое брожение. При этом замедляется и даже прекращается выделение сыворотки, вследствие чего в зерне и межзерновых промежутках может оставаться много влаги, зерно становится грубым, твердым, менее пластичным, а следовательно, не может своей массой заполнить даже крупные пустоты. В процессе формования сыров особое внимание следует уделять равномерности по массе получаемых головок сыра. Обработку сыров разного объема трудно механизировать, одинаково просолить, будут иметь место совершенно разные потери влаги, а, следовательно, по-разному пройдет молочнокислый процесс. Это вызовет различия в качестве сыров и неоднородность их партии. Кроме того, замечено, что более крупные сыры чаще подвергаются излишнему брожению, чем мелкие. Самопрессование сыра Удаление заданного количества влаги в процессе обработки, формования и прессования сырной массы является одним из основных элементов процесса производства сыра. Ему служат практически все технологические операции сыроделия, в том числе самопрессование и прессование сыра. Особенно большая роль в удалении свободной сыворотки из сформованного сыра принадлежит процессу самопрессования, когда сыворотка удаляется самопроизвольно под действием гравитационных сил через еще рыхлую сырную массу. При использовании обычных форм сырную массу завертывают в дренажные салфетки из ткани (бязи, серпянки), помещают в форму и накрывают крышками. Сыры в формах выдерживают 30-60 минут, иногда переворачивают формы с сырной массой, посла чего их ставят под пресс. При бессалфеточном прессовании сыра в перфорированных формах сырную массу не завертывают в салфетки, а просто укладывают в формы. Роль дренажного материала выполняет перфорированная из нержавеющей стали или пластмассы вставка или мелкопористые стенки и дно самой формы. При использовании наиболее распространенных в настоящее время в промышленности перфорированных форм влияние правильно проведенного процесса самопрессования сыра значительно больше, чем это имеет место в обычных формах с салфетками. Отличием дренажного материала перфорированных форм является значительно меньшая, чем у салфеток из ткани, площадь эффективного дренажа и практически полное отсутствие капиллярно-всасывающего эффекта. Скорость обезвоживания сырной массы, а, следовательно, продолжительность самопрессования сырной массы и качество готового сыра зависят в значительной мере от параметров дренажного материала перфорированных форм и, в частности суммарной площади эффективного дренажа. Применяемая в конструкции перфорированных форм нержавеющая перфорированная сталь с отверстиями диаметром 1,4-1,5 мм и шагом между ними 2,5x2,5 мм имеет площадь эффективного дренажа 22-25%. Достаточно высокая площадь эффективного дренажа облегчает удаление сыворотки из сырной массы и последняя лучше уплотняется. Формы с такими параметрами дренажной поверхности используются при производстве мягких и рассольных сыров (рокфор, ставропольский). При таких размерах отверстий применять прессование под нагрузкой затруднительно, т. к. сырная масса может сразу же запрессовываться в отверстия и тем самым затруднить и даже прекратить удаление сыворотки, которая запрессуется в сыре и ухудшит его качество. Поэтому перфорированные формы с диаметром отверстий более 1 мм применяются преимущественно для самопрессования мягких и рассольных сыров. У этих сыров самопрессование и прессование представляют единый процесс, весьма длительный, иногда до 10-12 часов. Применяя перфорированную сталь с диаметром отверстий 0,75 мм и шагом между ними 1,3x1,5 мм, имеем площадь эффективного дренажа ~30%. Достаточно высокая площадь эффективного дренажа обеспечивает быстрое обезвоживание сырной массы, а, следовательно, при прочих равных условиях более короткую продолжительность самопрессования и прессования сыра. Такие параметры дренажного материала перфорированных форм широко применяется в странах развитого сыроделия, в том числе и в нашей стране при производстве твердых прессуемых сыров. Продолжительность самопрессования при использовании форм с такими параметрами дренажных отверстий составляет около 30 минут. В некоторых случаях продолжительность самопрессования сыра уменьшают вдвое, однако процесс прессования сыра проводят сначала применяя более низкие прессующие нагрузки (10-15 кПа). В отечественной промышленности для перфорированных форм используется перфорированная сталь "Углич" с щелевидными отверстиями со следующими параметрами: длина отверстий 2,2- 2,5 мм, ширина 0,5-0,7 мм, площадь эффективного дренажа 20- 25%. Испытания форм с такими параметрами перфорации для прессования твердых сыров голландской группы показали наилучшие результаты. При этом продолжительность самопрессования сыров достаточна в течение 30 минут. У сыров, прессуемых в перфорированных формах, условия выделения и отвода сыворотки из сырной массы в процессе самопрессования и прессования несколько иные, чем у сыров, прессуемых в салфетках из ткани. Более позднее замыкание поверхностного слоя сыра в процессе прессования позволяет более длительное время удаляться сыворотке через незамкнутое пространство пористой поверхности. Поэтому влажность сыров, отпрессованных в перфорированных формах, на 1,5-2,0% ниже, чем у сыров, параллельно прессуемых в салфетках. Продолжительность самопрессования сыров должна быть оптимальной, обеспечивая возможность полного удаления из сырной массы межзерновой сыворотки. Критерием оценки законченности самопрессования является замедление, до почти полного прекращения выделения сыворотки и достижение определенного рН сырной массы. Сокращение процесса самопрессования приводит к недостаточному удалению сыворотки и запрессовке ее в сыре, что почти всегда ухудшает его качество. Удлинение самопрессования сверх необходимого приводит к излишнему нарастанию кислотности сырной массы, переохлаждению сыра, затягиванию технологического процесса, нерациональному использованию рабочего времени, оборудования и инвентаря. Продолжительность самопрессования сыра в перфорированных формах для разных сыров разная и колеблется от 30 минут до 3-х часов. Она зависит от ряда факторов, главными из которых являются: размеры и степень обсушки сырного зерна, способ отделения сыворотки и формования сырной массы, размеры брусков (головок) сыра, требования к качеству замыкания поверхности сыров, конструкции форм и параметры их дренажной поверхности. Так, для одного и того же сыра более крупное сырное зерно и высокое содержание в нем влаги при прочих равных условиях требует увеличение продолжительности самопрессования, т. к. из более крупного зерна сыворотка выделяется медленнее и количество ее больше. С увеличением кислотности сырной массы продолжительность самопрессования должна быть уменьшена, т. к. процесс выделения влаги из сырных зерен более интенсивный, да и технологический процесс во избежание перекисания сыра необходимо ускорить. Высокое содержание жира и сырной пыли препятствует быстрому удалению сыворотки в процессе самопрессования и последующего прессования, поэтому более жирные сыры требуют большей продолжительности самопрессования. Способ формования является одним из важных факторов, от которого зависит продолжительность самопрессования сыра. При формовании сыров наливным способом, когда в прессовальные формы подается сырное зерно с сывороткой, необходимо длительное время для ее удаления из форм. Формование наливом применяют при производстве мягких и рассольных сыров с более высоким содержанием влаги. Но даже при их производстве наливной способ требует продолжительного самопрессования по сравнению с формованием насыпью и из пласта. Проведенные нами сравнительные испытания разных способов формования рассольных сыров показали, что при формовании сыра наливом продолжительность самопрессования должна быть вдвое больше, чем при формовании из пласта и в полтора раза больше, чем при формовании насыпью, прежде чем на эти сыры можно было приложить прессующие нагрузки. В противном случае наблюдалась запрессовка сырной массы в перфорации и сыворотки в сыре. При формовании насыпью предварительно отделенного от сыворотки сырного зерна продолжительность самопрессования может быть меньше, чем при наливном способе, т. к. основная часть межзерновой сыворотки удаляется механически с помощью вибратора или барабанного отделителя. Оставшаяся небольшая часть свободной и выделяющейся из сырных зерен сыворотки достаточно быстро удаляется через перфорации дренажных вставок. Формование сыров из предварительно подпрессованного сырного пласта требует еще меньшей продолжительности самопрессования, т. к. при этом значительное количество сыворотки выделено в процессе образования и подпрессовки пласта в формовочном аппарате. Последующее разрезание сырного пласта на бруски сыра обеспечивает дополнительные возможности для удаления сыворотки. Эти возможности тем больше, чем мельче головки сыра, т. к. в этом случае проводится большее количество резов и путь удаления сыворотки короче. Следовательно, у более мелких сыров продолжительность самопрессования меньше и наоборот. В последние годы разработан способ формования сыров в вертикальных формовочных колоннах (трубах). В некоторых конструкциях этих вертикальных формовочных аппаратов совмещено предварительное отделение сыворотки от сырного зерна (насыпной способ) с образованием пласта, его предварительной подпрессовкой и последующей разрезкой столба сырной) массы на порции требуемых размеров (формование сыра из пласта). Такое формование позволяет более интенсивно отделить сыворотку от сырной массы и, в свою очередь, сократить продолжительность прессования. Немаловажное значение для возможно более полного удаления сыворотки имеют традиционные требования к качеству замыкания поверхностного слоя сыра. Необходимость хорошо замкнутой поверхности у твердых и некоторых других видов сыров и ее образование требуют более продолжительного самопрессования. Замкнутая поверхность является существенным препятствием для прохода выделяющейся сыворотки в процессе самопрессования и прессования. При разработке режимов прессования сыров вопросу их самопрессования в формах уделяется большое внимание, как одному из главных факторов, обеспечивающих удаление значительных количеств сыворотки, что, естественно, отражается на качестве готового продукта. В промышленности часто стараются сократить продолжительность или даже полностью исключить самопрессование сырной массы в формах с целью ускорения процесса изготовления сыра. При этом в сыре остается излишнее количество сыворотки, которое дальнейшим прессованием не всегда удается удалить. Запрессовка сыворотки в сырную массу приводит к излишнему развитию молочнокислого процесса, высокой кислотности сырной массы, ухудшению вкусовых показателей, структуры и консистенции сыра. Таким образом, самопрессование сыра в формах является весьма важной технологической операцией, обеспечивающей достаточную полноту удаления сыворотки в период, когда еще не произошло уплотнение сырной массы и замыкание поверхностного слоя сыра. От правильности проведения этой операции зависит качество готового продукта. Прессование сыров Прессование - процесс воздействия на расположенную в замкнутом объеме (прессовальной форме) сырную массу внешними статическими или динамическими нагрузками. Целью прессования является уплотнение массы, отжим гидравлически свободной сыворотки, придание и закрепление определенной геометрической формы сыру, а также замыкание его поверхностного слоя. В сыроделии процесс прессования является логическим продолжением и завершением процесса формования сыра. Разделить их практически невозможно, т. к. выполнение операций проводится одна после другой и конец одной является началом другой. Прессованию подвергают обычно сравнительно крупные сыры, формуемые из достаточно обсушенного, упругого и прочного сырного зерна, способного выдержать без разрушения значительные внешние прессующие нагрузки. Обычно это твердые и частично полутвердые сыры. Процесс прессования проводится во времени - факторе, играющем большую роль в производительности труда и качестве готового продукта. В настоящее время известно много разнообразных способов прессования сырной массы, отличающихся теми или иными особенностями. Основными из них являются: бессалфеточное прессование, прессование с применением вакуума и вибрации, крупноблочное прессование, центробежное прессование и др. Эти способы прессования реализованы в промышленности и, в большинстве своем, обеспечивают положительный эффект. Прессование сыра сопровождается выделением сыворотки с одновременным уплотнением сырной массы и замыканием поверхности. |
|
|
Этот сайт посвящается великому человеку, моему отцу - Оноприйко Алексею Владимировичу. Светлая память тебе, Папа! |
|
Copyright © 2008-2024 "Defender`s Lab" Публикование материалов сайта разрешается с указанием ссылки! |
|
design by "koZяka" Страница собрана за 0.015 сек. |